Premiera SYSWELD 2017


Grupa ESI  ogłosiła udostępnienie nowej wersji systemu SYSWELD, oprogramowania do montażu, spawania i obróbki cieplnej.

ESI SYSWELD 2017  oparty o metodę elementów skończonych jest najdokładniejszym na rynku oprogramowaniem dedykowanym symulacjom łączenia termicznego (łuk, wiązka elektronów, laser, wiązanie tarciowe, zgrzewanie punktowe) i obróbki cieplnej (nawęglanie, hartowanie). System dokładnie przewiduje zachowanie materiału, naprężenia szczątkowe i zniekształcenia struktur. Dzięki uwzględnieniu wszystkich istotnych efektów produkcyjnych i możliwości transportu wyników symulacji z jednego etapu produkcyjnego do następnego, jest doskonałym rozwiązaniem do weryfikacji spawanych i montowanych części przemysłowych.

Te wyjątkowe możliwości umożliwiają producentom transportu naziemnego i innych sektorów – lotnictwo, przemysł ciężki i morski – zmniejszanie kosztów rozwoju produktu i czasu potrzebnego na wprowadzenie go do obrotu oraz pozwalają na przeprowadzenie automatyzacji i optymalizacji procesu.

Na przykład firma COMIL, główny producent autobusów w Brazylii, wykorzystuje SYSWELD w celu określenia zniekształcenia geometrycznych spowodowanego spawaniem i montażem ramy drzwi autobusowych.

Według Thiago Sotilli, inżyniera w COMIL, przynosi to „duże korzyści w kontrolowaniu zniekształceń wymiarowych spawanych konstrukcji, umożliwiając badanie różnych sekwencji spawalniczych. Wyniki są szybkie i wysoce dokładne, zapewniając znaczną poprawę technologii, a tym samym zmniejszenie kosztów prototypów i materiałów, które były złomowane w przypadku nie spełnienia wymagań technicznych.”

Wraz z najnowszym wydaniem SYSWELD 2017 zwiększono możliwości symulacji w celu zwiększenia poprawy ogólnej wydajności produktu oraz zwiększenia płynności i bezpieczeństwa procesu, kontroli właściwości materiału i naprężeń szczątkowych, a także zachowaniu zniekształceń w określonych tolerancjach .

Aby zapewnić lepszą kontrole spawania, SYSWELD 2017 oferuje automatyczną kontrolę temperatury między poszczególnymi spoinami, wprowadzając lepszą integralność elementów dzięki kontroli proporcji faz i naprężeń. Nowa wersja obsługuje również zupełnie nowe procesy, w tym spawanie punktowe za pomocą elementów dystansowych, łączenie elementów przy wykorzystaniu tarcia oraz nawęglanie.

Nowa funkcjonalność umożliwia inteligentne przekazywanie danych z jednej dyscypliny symulacji do innej, aby można było symulować i wykorzystywać kompletne procesy produkcyjne jako dane wejściowe dla symulacji wydajności. Ponadto użytkownicy SYSWELD 2017 skorzystają z innowacyjnej  technologii pozwalającej obsługiwać bardzo duże modele i minimalizować rozmiar pliku wyjściowego.

SYWELD 2017 wprowadza także nowe udoskonalenia do symulacji montażu. Korzystając z osiągnięć ostatnich lat rozwoju branży motoryzacyjnej, system umożliwia modelowanie pełnego łańcucha symulacji tłoczenia-spawania-montażu w celu szybkiego określenia ewentualnych deformacji nadwozia samochodu. Inżynierowie projektanci mogą teraz kontrolować niedokładności wymiarów zespołów połączonych na gorąco i zimno, uwzględniając skutki obciążenia mechanicznego podczas kolejnych procesów montażu i efektów cieplnych wywołanych spawaniem. W ten sposób można praktycznie tworzyć, montować i testować realistyczne wirtualne komponenty, na długo przed ich  fizycznymi prototypami. Producenci samochodów i ich dostawcy mogą zatem zmniejszyć koszty i opóźnienia spowodowane planowaniem produkcji, testowaniem i walidacją procesu.

Dla przemysłu okrętowego SYWELD 2017 zapewnia automatyzację i optymalizację, aby znacznie zmniejszyć koszt i czas potrzebny do zapobiegania zniekształceniom spawalniczym lub łagodzeniem ich skutków. Nowe rozwiązania programowe zapewniają kontrolę zniekształceń dużych zespołów spawanych z grubymi płytami i spawami wieloprzepustowymi, które są powszechne w przemyśle morskim.

Oprogramowanie umożliwia także optymalizację sekwencji spawania dzięki uproszczonym i intuicyjnym interfejsom, oferując dedykowane funkcje automatycznego zazębienia i łatwą konfigurację modelu. Inżynierowie produkcji mogą zatem szybko zidentyfikować spoiny, które są odpowiedzialne za zniekształcenia i zbadać wpływ podjętych zmian na przebieg procesu.